聚丙烯懸浮式拼裝地板常見的注塑成型缺陷及解決方案
來源：石家莊博超地板科技有限公司??????2019-9-19 10:08:48??????點擊：
聚丙烯(PP)是常用的注塑原料之一，懸浮式拼裝地板就是采用成熟的高強(qiáng)度聚丙烯環(huán)保材料注塑加工而成，懸浮式拼裝地板也稱組合式運(yùn)動地板，是第四代體育運(yùn)動地板的運(yùn)動場地面層材料，成品為塊狀，可直接鋪裝在水泥或瀝青的基礎(chǔ)表面，無需粘接，每一塊地板之間用鎖扣進(jìn)行連接，安裝十分的簡單，還可以隨意拆卸。下邊博超地板小編給大家說說聚丙烯懸浮式拼裝地板常見的注塑成型缺陷及解決方案
一、欠注
故障分析及排除方法：
（1）工藝條件控制不當(dāng)。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。
（2）注塑機(jī)的注射能力小于塑件重量。應(yīng)換用較大規(guī)格的注塑機(jī)。
（3）流道和澆口截面太小。應(yīng)適當(dāng)加大。
（4）模腔內(nèi)熔料的流動距離太長或有薄壁部分。應(yīng)設(shè)置冷料穴。
（5）模具排氣不良，模腔內(nèi)的殘留空氣導(dǎo)致欠注。應(yīng)改善模具的排氣系統(tǒng)。
（6）原料的流動性能太差。應(yīng)換用流動性能較好的樹脂。
（7）料筒溫度太低，注射壓力不足或補(bǔ)料的注射時間太短也會引起欠注。應(yīng)相應(yīng)提高有關(guān)工藝參數(shù)的控制量。
二、溢料飛邊
故障分析及排除方法：
（1）合模力不足。應(yīng)換用規(guī)格較大的注塑機(jī)。
（2）模具的銷孔或?qū)тN磨損嚴(yán)重。應(yīng)采用機(jī)加工方法進(jìn)行修復(fù)。
（3）模具的合模面上有異物雜質(zhì)。應(yīng)進(jìn)行清除。
（4）成型模溫或注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
三、表面氣孔
故障分析及排除方法：
（1）厚壁塑件的模具流道及澆口尺寸較小時容易產(chǎn)生表面氣孔。應(yīng)適當(dāng)放大流道和澆口尺寸。
（2）塑件壁太厚。在設(shè)計時應(yīng)盡量減少壁厚部分。
（3）成型溫度太高或注射壓力太低都會導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生氣孔。應(yīng)適當(dāng)降低成型溫度，提高注射壓力。
四、流料痕
故障分析及排除方法：
（1）熔料及模溫太低。應(yīng)適當(dāng)?shù)酶吡贤埠湍＞邷囟取?/span>
（2）注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快注射速度。
（3）噴嘴孔徑太小。應(yīng)換用孔徑較大的噴嘴。
（4）模具內(nèi)未設(shè)置冷料穴。應(yīng)增設(shè)冷料穴。
五、銀條絲
故障分析及排除方法：
（1）成型原料中水分及易揮發(fā)物含量太高。應(yīng)對原料進(jìn)行預(yù)干燥處理。
（2）模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。
（3）噴嘴與模具接觸不良。應(yīng)調(diào)整兩者的位置及幾何尺寸。
（4） 銀條絲總是在一定的部位出現(xiàn)時，應(yīng)檢查對應(yīng)的模腔表面是否有表面?zhèn)邸Ｈ缬斜砻鎮(zhèn)鄣膹?fù)映現(xiàn)象，應(yīng)采取機(jī)加工方法去除模腔表面?zhèn)邸?/span>
（5） 不同品種的樹脂混合時，會產(chǎn)生銀條痕。應(yīng)防止異種樹脂混用。
六、熔接痕
故障分析及排除方法：
（1）熔料及模具溫度太低。應(yīng)提高料筒及模具溫度。
（2）澆口位置設(shè)置不合理。應(yīng)改變澆口位置。
（3）原料中易揮發(fā)物含量太高或模具排氣不良。應(yīng)除去原料內(nèi)的易揮發(fā)物質(zhì)及改善模具的排氣系統(tǒng)。
（4）注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。
（5）模具內(nèi)未設(shè)置冷料穴。應(yīng)增設(shè)冷料穴。
（6）模腔表面有異物雜質(zhì)。應(yīng)進(jìn)行清潔處理。
（7）澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理。應(yīng)改善澆注系統(tǒng)的充模性能，使熔料在模腔中流動順暢。
七、黑條及燒焦
故障分析及排除方法：
（1）注塑機(jī)規(guī)格太大。應(yīng)換用規(guī)格較小的注塑機(jī)。
（2）樹脂的流動性能較差。應(yīng)使用適量的外部潤滑劑。
（3）注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
（4） 模具排氣不良。應(yīng)改善模具的排氣系統(tǒng)，增加喬氣孔或采用鑲嵌結(jié)構(gòu)，以及適當(dāng)降低合模力。
（5）澆口位置設(shè)置不合理。應(yīng)改變澆口位置，使模腔內(nèi)的熔料均勻流動。
八、氣泡
故障分析及排除方法：
（1）澆口及流道尺寸太小。應(yīng)適當(dāng)加大。
（2）注射壓力太低。應(yīng)適當(dāng)提高。
（3）原料內(nèi)水分含量太高。應(yīng)對原料進(jìn)行預(yù)干燥處理。
（4）塑件的壁厚變化太大。應(yīng)合理設(shè)計塑件的形體結(jié)構(gòu)，避免壁厚急變。
九、龜裂及白化
故障分析及排除方法：
（1）熔料及模具溫度太低。應(yīng)提高料筒及模具溫度。
（2）模具的澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理。應(yīng)改善模具流道及澆口結(jié)構(gòu)，使熔料在充模時不產(chǎn)生紊流。
（3）冷卻時間太短。應(yīng)適當(dāng)延長冷卻時間。
（4）脫模的頂出裝置設(shè)計不合理。采用氣動脫模裝置。
（5）注射速度和壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
十、彎曲變形
故障分析及排除方法：
（1）模具溫度太高或冷卻不足。應(yīng)適當(dāng)降低模具溫度或延長冷卻時間，對于細(xì)長塑件可采取胎具固定后冷卻的方法。
（2）冷卻不均勻。應(yīng)改善模具的冷卻系統(tǒng)，保證塑件冷卻均勻。
（3）澆口選型不合理。應(yīng)針對具體情況，選擇合理的澆口形式。一般情況下，可采用多點式澆口。
（4）模具偏芯。應(yīng)進(jìn)行檢查和校正。
十一、脫模不良
故障分析及排除方法：
（1）注射速度和壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
（2）模具型腔表面光潔度太差。應(yīng)通過研磨及電鍍等方法提高其表面光潔度。
（3）模具溫度及冷卻條件控制不當(dāng)。當(dāng)塑件在模芯處粘模時，應(yīng)提高模具溫度和縮短冷卻時間；如果塑件在型腔表面處粘模時，應(yīng)降低模具溫度和延長冷卻時間。
（4）脫模機(jī)構(gòu)的頂出面積太小。應(yīng)加大頂出面積。
十二、收縮變形
故障分析及排除方法：
（1）保壓不足。應(yīng)適當(dāng)延長補(bǔ)料的注射時間。
（2）注射壓力不足。應(yīng)適當(dāng)提高。
（3）模具溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
（4）澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。
（5）加工溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高料筒溫度。
十三、真空孔
故障分析及排除方法：
（1）保壓不足。應(yīng)適當(dāng)延長補(bǔ)料的注射時間。
（2）模具溫度太低，料筒溫度太高。應(yīng)適當(dāng)提高模具溫度，降低料筒溫度。
（3）注射壓力不足。應(yīng)適當(dāng)提高。
（4） 原料的流動性能太好。應(yīng)換用熔體指數(shù)較低的樹脂。
一、欠注
故障分析及排除方法：
（1）工藝條件控制不當(dāng)。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。
（2）注塑機(jī)的注射能力小于塑件重量。應(yīng)換用較大規(guī)格的注塑機(jī)。
（3）流道和澆口截面太小。應(yīng)適當(dāng)加大。
（4）模腔內(nèi)熔料的流動距離太長或有薄壁部分。應(yīng)設(shè)置冷料穴。
（5）模具排氣不良，模腔內(nèi)的殘留空氣導(dǎo)致欠注。應(yīng)改善模具的排氣系統(tǒng)。
（6）原料的流動性能太差。應(yīng)換用流動性能較好的樹脂。
（7）料筒溫度太低，注射壓力不足或補(bǔ)料的注射時間太短也會引起欠注。應(yīng)相應(yīng)提高有關(guān)工藝參數(shù)的控制量。
二、溢料飛邊
故障分析及排除方法：
（1）合模力不足。應(yīng)換用規(guī)格較大的注塑機(jī)。
（2）模具的銷孔或?qū)тN磨損嚴(yán)重。應(yīng)采用機(jī)加工方法進(jìn)行修復(fù)。
（3）模具的合模面上有異物雜質(zhì)。應(yīng)進(jìn)行清除。
（4）成型模溫或注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
三、表面氣孔
故障分析及排除方法：
（1）厚壁塑件的模具流道及澆口尺寸較小時容易產(chǎn)生表面氣孔。應(yīng)適當(dāng)放大流道和澆口尺寸。
（2）塑件壁太厚。在設(shè)計時應(yīng)盡量減少壁厚部分。
（3）成型溫度太高或注射壓力太低都會導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生氣孔。應(yīng)適當(dāng)降低成型溫度，提高注射壓力。
四、流料痕
故障分析及排除方法：
（1）熔料及模溫太低。應(yīng)適當(dāng)?shù)酶吡贤埠湍＞邷囟取?/span>
（2）注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快注射速度。
（3）噴嘴孔徑太小。應(yīng)換用孔徑較大的噴嘴。
（4）模具內(nèi)未設(shè)置冷料穴。應(yīng)增設(shè)冷料穴。
五、銀條絲
故障分析及排除方法：
（1）成型原料中水分及易揮發(fā)物含量太高。應(yīng)對原料進(jìn)行預(yù)干燥處理。
（2）模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。
（3）噴嘴與模具接觸不良。應(yīng)調(diào)整兩者的位置及幾何尺寸。
（4） 銀條絲總是在一定的部位出現(xiàn)時，應(yīng)檢查對應(yīng)的模腔表面是否有表面?zhèn)邸Ｈ缬斜砻鎮(zhèn)鄣膹?fù)映現(xiàn)象，應(yīng)采取機(jī)加工方法去除模腔表面?zhèn)邸?/span>
（5） 不同品種的樹脂混合時，會產(chǎn)生銀條痕。應(yīng)防止異種樹脂混用。
六、熔接痕
故障分析及排除方法：
（1）熔料及模具溫度太低。應(yīng)提高料筒及模具溫度。
（2）澆口位置設(shè)置不合理。應(yīng)改變澆口位置。
（3）原料中易揮發(fā)物含量太高或模具排氣不良。應(yīng)除去原料內(nèi)的易揮發(fā)物質(zhì)及改善模具的排氣系統(tǒng)。
（4）注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。
（5）模具內(nèi)未設(shè)置冷料穴。應(yīng)增設(shè)冷料穴。
（6）模腔表面有異物雜質(zhì)。應(yīng)進(jìn)行清潔處理。
（7）澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理。應(yīng)改善澆注系統(tǒng)的充模性能，使熔料在模腔中流動順暢。
七、黑條及燒焦
故障分析及排除方法：
（1）注塑機(jī)規(guī)格太大。應(yīng)換用規(guī)格較小的注塑機(jī)。
（2）樹脂的流動性能較差。應(yīng)使用適量的外部潤滑劑。
（3）注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
（4） 模具排氣不良。應(yīng)改善模具的排氣系統(tǒng)，增加喬氣孔或采用鑲嵌結(jié)構(gòu)，以及適當(dāng)降低合模力。
（5）澆口位置設(shè)置不合理。應(yīng)改變澆口位置，使模腔內(nèi)的熔料均勻流動。
八、氣泡
故障分析及排除方法：
（1）澆口及流道尺寸太小。應(yīng)適當(dāng)加大。
（2）注射壓力太低。應(yīng)適當(dāng)提高。
（3）原料內(nèi)水分含量太高。應(yīng)對原料進(jìn)行預(yù)干燥處理。
（4）塑件的壁厚變化太大。應(yīng)合理設(shè)計塑件的形體結(jié)構(gòu)，避免壁厚急變。
九、龜裂及白化
故障分析及排除方法：
（1）熔料及模具溫度太低。應(yīng)提高料筒及模具溫度。
（2）模具的澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理。應(yīng)改善模具流道及澆口結(jié)構(gòu)，使熔料在充模時不產(chǎn)生紊流。
（3）冷卻時間太短。應(yīng)適當(dāng)延長冷卻時間。
（4）脫模的頂出裝置設(shè)計不合理。采用氣動脫模裝置。
（5）注射速度和壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
十、彎曲變形
故障分析及排除方法：
（1）模具溫度太高或冷卻不足。應(yīng)適當(dāng)降低模具溫度或延長冷卻時間，對于細(xì)長塑件可采取胎具固定后冷卻的方法。
（2）冷卻不均勻。應(yīng)改善模具的冷卻系統(tǒng)，保證塑件冷卻均勻。
（3）澆口選型不合理。應(yīng)針對具體情況，選擇合理的澆口形式。一般情況下，可采用多點式澆口。
（4）模具偏芯。應(yīng)進(jìn)行檢查和校正。
十一、脫模不良
故障分析及排除方法：
（1）注射速度和壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
（2）模具型腔表面光潔度太差。應(yīng)通過研磨及電鍍等方法提高其表面光潔度。
（3）模具溫度及冷卻條件控制不當(dāng)。當(dāng)塑件在模芯處粘模時，應(yīng)提高模具溫度和縮短冷卻時間；如果塑件在型腔表面處粘模時，應(yīng)降低模具溫度和延長冷卻時間。
（4）脫模機(jī)構(gòu)的頂出面積太小。應(yīng)加大頂出面積。
十二、收縮變形
故障分析及排除方法：
（1）保壓不足。應(yīng)適當(dāng)延長補(bǔ)料的注射時間。
（2）注射壓力不足。應(yīng)適當(dāng)提高。
（3）模具溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
（4）澆口截面積太小。應(yīng)適當(dāng)加大。
（5）加工溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高料筒溫度。
十三、真空孔
故障分析及排除方法：
（1）保壓不足。應(yīng)適當(dāng)延長補(bǔ)料的注射時間。
（2）模具溫度太低，料筒溫度太高。應(yīng)適當(dāng)提高模具溫度，降低料筒溫度。
（3）注射壓力不足。應(yīng)適當(dāng)提高。
（4） 原料的流動性能太好。應(yīng)換用熔體指數(shù)較低的樹脂。
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